A Troy Design and Manufacture (TDM) está expandindo solução baseada em RFID em sua nova fábrica em Chicago, para reduzir ainda mais o tempo de trabalho dos funcionários para controle manual de processos de trabalho em andamento. Três anos após a instalação do sistema na nova fábrica, que converte veículos da Ford Motor Co. em viaturas policiais, a TDM relata que a solução economiza tempo e permite que o pessoal se concentre mais no trabalho.
Quando a fábrica foi inaugurada em 2011, foram instalados pela Lowry Solutions, leitores e antenas RFID da Motorola Solutions e middleware da austríaca 7iD Technologies, para fazer a identificação dos produtos usados na linha de montagem. A TDM de Chicago converte mais de 150 veículos Ford Explorer e Taurus diariamente para versões policiais.
Até 2011, fábricas de terceiros modificavam veículos da Ford para o trabalho policial. A Ford lançou a TDM para que pudesse manter o trabalho em casa e abriu a nova planta, dedicada aos veículos produzidos pela conversão de fábrica de automóveis da Ford Chicago. A TDM precisa controlar todos os carros por meio de quatro linhas de montagem, cada uma contendo cerca de 10 estações de trabalho, onde uma variedade de processos é realizada, como portas, instalação de luzes e incorporação de outras modificações específicas às necessidades de um cliente à prova de bala.
Como cada veículo exige seu próprio conjunto de opções exclusivas com base em sua ordem de trabalho, os trabalhadores precisam saber quais processos devem ser realizados para o veículo em questão. Quando funcionava a base de papel, uma ordem de serviço teria de viajar com o veículo e os operadores de cada estação de trabalho teriam de olhar para essa folha, em seguida, acessar manualmente um livro no qual poderiam conferir os processos específicos solicitados e garantir que foram realizados. Este sistema, que foi testado antes de a planta ser aberta, era extremamente trabalhoso, diz Lee Murray, diretor de tecnologia da TDM. A empresa também considerou ter trabalhadores digitalizando códigos de barras em cada veículo, mas os testes mostraram que também seria um modo de trabalho ineficiente.
A solução RFID consiste de leitores FX9500, da Motorola, cada um com até quatro antenas AN200 instaladas em torno de cada uma das 40 estações de trabalho, bem como os vários pontos de saída no final das linhas de montagem. Os dados coletados nas leituras são gerenciados via o software de manufatura da Lowry Solutions. Como o sistema realiza o rastreamento de veículo da Ford em tempo real, a TDM optou por implantar middleware 7iD.
Primeiro, a TDM recebe a notificação do veículo a caminho de sua fábrica, juntamente com as respectivas ordens de trabalho. Quando cada veículo chega, um trabalhador da TDM usa uma Zebra Technologies R110xi4 RFID para imprimir e codificar uma etiqueta RFID Intermec Kimdura, contendo um inlay Alien Technology AD-843 RFID. A etiqueta é presa ao pára-brisa traseiro do carro e o sistema relaciona o ID exclusivo da tag à ordem de trabalho do veículo, incluindo instruções, lista de materiais e número de identificação do veículo (VIN).
Quando o veículo entra em uma estação de trabalho, a tag EPC passiva do seu rótulo é interrogada e os dados da ordem de trabalho são então recuperados pelo software de gerenciamento e exibidos em uma tela na estação. Os operadores em seguida verificam a ordem e siguem as instruções. Murray diz que uma das principais vantagens da RFID é que os funcionários podem ver os dados sem ter que procurá-los manualmente.
A administração da empresa tem um registro de quanto tempo um determinado veículo gastou em cada estação, bem como os seus passos exatos ao longo do processo de montagem, a qualquer momento.
Quando um veículo chega ao final da linha de montagem, a sua tag RFID é novamente lida e o carro sai do chão de fábrica, atualizando assim o seu status no software. O veículo é movido pela cabine de saída para garantir que tudo foi instalado durante o processo de montagem e, em seguida, numa estação de inspeção, um outro leitor RFID captura o número da etiqueta de identificação dos trabalhadores para verificar que todas as tarefas foram concluídas.
Usando a tecnologia, diz Murray, a TDM pode eliminar de 5 a 7 segundos em cada estação de trabalho em comparação com o tempo para realizar exames de códigos de barras. Como resultado, diz ele, a empresa conseguiu superar as suas taxas de produção.